投稿日:2025/02/03
みなさんこんにちは!
株式会社bud梱包出荷サポートです!
物流倉庫で働く皆さん、日々お疲れ様です。
倉庫内作業は、スピードと正確性が求められる大変な仕事ですよね。
特に、出荷ミスは、顧客満足度を低下させ、企業の信頼を失墜させる可能性もあるため、絶対に避けなければなりません。
今回は、物流倉庫で発生するヒューマンエラーによる誤出荷に焦点を当て、その具体的な対策について解説していきます。
誤出荷を防止するためのヒントが満載ですので、ぜひ最後まで読んで、日々の業務に役立ててください。
合わせて読みたい:【物流コラム】誤出荷を徹底的に防止!原因・対策・システムを解説
そもそも誤出荷とは
誤出荷とは、注文内容と異なる商品を顧客に発送してしまうミス全般を指します。
代表的なものとして、以下のケースが挙げられます。
- 異なる商品を発送
- 数量を間違えて発送
- 発送先を間違える
- 納品書の内容が間違っている
- 商品のサイズ・カラー違い
- セット商品の内容違い
- ノベルティなど同梱物の過不足
誤出荷が発生してしまうと、顧客からの信頼を失ったり、商品が廃棄されてしまったり、経済的な損失が発生してしまいます。
誤出荷は様々な要因が絡んで発生しますが、中でもその大半を占めるのが「人的ミス(ヒューマンエラー)」です。
ヒューマンエラーが起こる要因
ヒューマンエラーによる誤出荷が起こる要因は、様々です。
例えば、「異なる商品の発送」という誤出荷に対しては、「類似商品を取り違えてしまった」という原因があります。
さらに、「なぜ類似商品を取り違えてしまったのか?」と要因を突き詰めると、
- 姿かたちが似ている商品が同じロケーションに入っているから
- ロケーションや通路に掲示がなくて分かりづらいから
- ピッキングリストが読みづらいから
など、複合的な問題が絡んでいることがお分かりいただけるかと思います。
ヒューマンエラーによる誤出荷の防止施策を打つ際には、まずは要因を細かく分析し問題点を正しく把握することから始めてみてください。
具体的な誤出荷防止策
問題点の追究が出来たら、具体的な対応を実施します。
実施する対応は原因により様々ですが、よくあるケースをいくつかご紹介します。
1.作業の標準化・明確化
ヒューマンエラーによる誤出荷を防止するためにまずできることとして、作業の標準化と明確化が挙げられます。
作業が標準化されていなかったり、誰に対しても明確な作業指示になっていないと、作業者によって作業にバラつきが出てしまいます。結果的に、何が正しくて何が間違っているのかが不明瞭となり、ヒューマンエラーを招くことになります。
具体的な対策をいくつかご紹介します。
- 作業マニュアルの作成・見直し
各作業工程を詳細に記述したマニュアルを作成し、作業者全員が同じ手順で作業できるようにします。
マニュアルを作成する際には
・曖昧な表現を避ける
・図や写真を用いてわかりやすく記載する
・作業工程ごとに細かく作成する
といったポイントに気を付けるようにしましょう。
また、マニュアルは作成しても確認されないと意味がありません。
作業をしながらすぐに確認できる場所に保管しておくことが重要ですし、場合によってはマニュアルの一部を抜き出して掲示に利用するなどの工夫も有効です。
オンラインで利用できるマニュアルにしておけば、全員が自分のスマートフォンやタブレットから自由に確認することが出来ます。
定期的な見直し、お客様ごとに内容を微調整するなど、細かい修正も忘れずに行いましょう。
- チェック工程の見直し
ピッキングや検品などの際に、確認すべき項目をチェックリスト化し、作業漏れを防ぐことは、作業現場において実施されることの多いヒューマンエラー対策です。
チェックリストは非常に有効な手段である一方、日常的に利用しているとその効果は徐々に薄れてしまい、正しく機能しなくなっていくのも事実です。
メンバー同士のダブルチェックの体制を整えたり、
工程の最後にセクションリーダーのチェックを挟むなどの工夫も有用ですが、
「そのチェックがないと次の工程に進めない」状況を作ると、確認漏れを防ぐことができます。
- 作業件数を細かく区切る
例えば検品や梱包などの作業を行う際に、ダラダラと100件をこなすよりも、10件ずつ、20件ずつに作業を区切って行うことで、作業者の集中力低下を防ぐことができます。
さらに、作業件数を細かく区切っておくことで、次の工程で作業ミスが発覚した場合に、修正にかかる時間が短くなることが期待できます。
例えば、商品の点数が足りなかったり、送り状と納品書がテレコになっているなどのエラーが発見された場合、
作業を区切っていないと、それまでに作業した荷物全てを確認点検する必要がありますが、
細かく作業を区切っていれば、対象のエラーが発見された山だけを確認すればいいことになります。
どれだけ対策を取っていてもヒューマンエラーは起こってしまうもの。
発生してしまったエラーを迅速に発見し、修正できる体制を整えておくことも大切です。
また、作業ローテーションを導入して、作業者の疲労感を軽減、集中力を維持することも有効な打ち手のひとつです、
2.作業環境の整備
作業環境を整備・改善することでも、ヒューマンエラーを減らすことが出来ます。
どれだけ作業フローが整えられていても、作業を実施する環境が劣悪だと、効果は半減してしまいます。
具体的な対策をいくつかご紹介します。
- 倉庫内の整理整頓
倉庫内の整理整頓を徹底し、必要なものがすぐに見つかるようにすることで、作業ミスを減らすことができます。
例えば
・ゴミや空き段ボールは放置せず場所を決めて集める
・カゴ車や台車などの機材は一か所にまとめ、整列させる
・ロケーションNOを見直して、分かりやすい表記に変更する
・カンバンや掲示を活用して、作業者が視覚的に判断できる状態を作る
・床にテープなどでラインを引いて、目で見える区画整理を施す
・作業フローに合わせて、作業エリアやフロア内の配置を見直す
特に、カンバンなどの掲示、テープなどによる区画整理は、簡単に実施できるうえに効果が高い施策です。
ゴミや空き段ボールが散らかっておらず、整頓されるだけでも、作業者の意識は変わるもの。
4S(整理、整頓、清掃、清潔)の徹底は現場作業の基本ですね。
- 作業スペースの確保
余裕のある作業スペースを確保することで、商品を取り違えたり、置き間違えたりするリスクを減らすことができます。
前述した整理整頓を実施することで生まれる空きスペースは、有効活用しましょう。
十分な作業スペースがあると、身動きがとりやすくなり、作業者の負担軽減にも繋がります。
また、作業スペース内にも視覚的な区切りを設けると、作業の標準化や整理整頓の徹底に繋がります。
作業台の天面をテープで区切るだけでも、作業がしやすくなります。
- 適切な照明と温度管理
見落としがちですが、倉庫内の照明と作業エリアの温度管理も非常に重要です。
倉庫内は自然光が入って来づらいので、薄暗くなりがちです。
作業をしたりピッキングリストを読む際に手元が暗いと、作業ミスや読み違えの原因になりますし、
保管エリアの光量が足りていないと、商品の判別もしづらいです。
作業をするのに十分な光量を確保するようにしましょう。
作業エリアが暑すぎたり寒すぎたりすると、集中力は削がれるもの。
作業者が快適に作業が出来るよう、温度管理もきちんと行うことが大切です。
また、作業エリア内にBGMを流すのも、環境整備の一環として有用です。
無音状態で同じ作業を続けることは時に苦痛です。
小さなボリュームでも、BGMがあるだけで、作業スペースの雰囲気が明るくなり、精神的な負担を軽減することに繋がります。
3.システムの導入
ヒューマンエラーを減らすためには、ヒトによる作業を減らすことも重要です。
ヒトが作業を行っているかぎり、ヒューマンエラーは発生してしまうもの。
物流倉庫に導入できるシステムには、ヒューマンエラーを防止するための機能も多く備わっています。
- WMS(倉庫管理システム)
在庫管理、入出庫管理、ピッキング指示など、倉庫内で発生する作業や管理業務をシステム上で行うために、広く取り入れられているシステムです。
手書き帳票やエクセル等での管理には限界があったり、中身を理解しているひとが少なかったり、
担当者が休んだりすると普段の業務が徹底されなくなってしまったりと、問題が多いもの。
誰でも簡単に操作できるように設計されたWMSを導入することで、人的な判断の余地をなくし、
いつでも誰でも同じ作業を行うことができるようになります。
- バーコード・QRコードシステムの導入
商品にバーコードやQRコードを貼付し、ハンディターミナルで読み取ることで、ピッキングや検品の精度を高めます。
ロケーションから取ってきた商品が出荷指示と同じものかどうか、ヒトの目で確認するのは精神的・身体的な負担の大きい作業です。
バーコード・QRシステムを導入すれば、指示と実物の突合がハンディターミナルでの読取だけになりますから、かなりの作業負担軽減に繋がります。
また、作業の履歴がシステムに残ることで、万が一誤出荷が発生した際に、作業を遡って原因を究明することができるようになります。
これらのシステムは作業時間の管理や出退勤管理にも転用することが出来ますから、倉庫全体の効率化も目指すことができます。
- RFIDの導入
RFIDとは、ラジオ派を用いて、専用のICタグの情報を非接触で読み取ったり、書き込んだりする自動認識技術のことを指します。
前述したコード読み取りと異なる点は、複数のタグを離れた位置から一括で読み取ることができるという点です。
例えば、RFIDを活用すれば数量検品を一度に済ませることができるようになりますし、
ピッキングの際にも複数の商品をチェックすることができるようになります。
商品の入出庫や棚卸を自動化することで、正確性が飛躍的に向上することと、作業効率の向上も目指すことができます。
まとめ
いかがだったでしょうか。
本記事では、ヒューマンエラーによる誤出荷を防止するための具体的な対策をご紹介しました。
みなさんの倉庫でも取り入れられそうな防止策はありましたか?
誤出荷は、顧客満足度や企業の信頼を損なうだけでなく、再出荷や返品処理などの追加コストにもつながります。
今回ご紹介した対策を参考に、ヒューマンエラーを減らし、誤出荷を防止することで、業務効率の向上、コスト削減、そして顧客満足度の向上を実現しましょう。
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